نیاز صنعت

 

نظر به اینکه فرآیند تولید کابل دارای چرخه بسیار پیچیده و طولانی است و در فصل اول به اجمال توضیح داده شد در این فصل چرخه تولید سیم و کابل و کاربرد پلی اتیلن در صنعت کابل سازی را بطور خلاصه تعریف می‌نماییم   .

ساخت مفتول:

ابتداء مفتول 8 میلیمتری مس که در قرقره های بزرگ پیچیده شده به وسیله لیفتراک روی سکوی مخصوص قرار میگیرد و در مرحله اول وارد دستگاه کشش راد می شود اساس کار دستگاه کشش راد نورد می باشد مفتول 8 میلیمتری پس از عبور از بین قرقره های مضاعف که 1.38 میلیمتر رسیده در قرقره اصطلاحا قالب نامیده می شود نازک شده و در نهایت به قطر های بزرگ پیچیده می شود . به دلیل اینکه هنگام نور، گرما و حرارت زیادی تولید می شود تمام دستگاههای کشش توسط مایع آب و صابون سرد و روغنکاری می گردد.

این مایع بصورت یک چرخه به تمامی دستگاههای در حال کار تزریق شده و توسط لوله های ارتباطی به مخزن اصلی برگردانده می شود و این چرخه مرتبا در حال تکرار می باشد در واقع  پلی اتیلن از جمله مواد اولیه سیم وکابل محسوب میشود.

سیم های 1.38 میلیمتری به روی دستگاههای کشش ثانویه یا فاین انتقال یافته و در آنجا به / قرقره های سیم 0.185 ، 0.234 ، 0.285 ، 0.375 تبدیل می شود دلیل تبدیل به قطر های مختلف ساخت و تولید انواع قطرهای سیمهای افشان موجود در بازار می باشد.

مرحله بانچ:

بعد از این مرحله قرقره های سیم داخل مخزن فلزی کوره چیده شده توسط جرثقیل برقی به داخل کوره آنیل هدایت می گردد. عملیات حرارتی باعث می گردد تا سیم حالت خشکی خود را از دست بدهد و نرم شود تا هنگام تاب خوردن و پیچیدن شدن در دستگاه بانچر شکسته نشود.

قرقره ها پس از عملیات حرارتی روی سکوئی که پی اف نامیده می شود چیده شده و به سوی دستگاه بانچر هدایت می شود. دستگاه بانچر وظیفه تاباندن رشته های نازک سیم را به عهده دارد داخل دستگاه بانچر قرقره ای نصب شده تا سیمهای پیچیده شده آن پیچیده شود.

پوشش عایق پلی اتیلن :

مرحله بعدی پوشاندن سیم توسط عایق پلی اتیلن پلاستیکی می باشد که توسط دستگاه اکسترودر انجام می پذیرد. مواد پلی اتیلنی (پلی اتیلن سبک خطی – پلی اتیلن سبک 020-)و رنگ توسط اکسترودر، بصورت مذاب در آمده و روی سیمهای افشان بصورت غلافی قرار می‌گیرند و پس از آن داخل آب عبور کرده تا سرد شوند. سیمها پس از روکش شدن وارد دستگاه چاپ شده و مشخصات سیم و کارخانه تولید کننده روی آن چاپ می گردد . جهت تولید سیمهای مختلف بایستی تعداد رشته ها و سایر مشخصات آن دقیقاً تعیین گردد.

سیم ها پس از تولید به دستگاه کلاف کن هدایت می شوند این دستگاه وظیفه دسته بندی سیمها را در کلافهای 100 متری به عهده دارد در تمامی مراحل تولید سکوهایی وجود دارد که مانع از گره خوردن سیم می شود این سکوها اصطلاحا پی اف نامیده می شود.

کنترل کیفیت :

از مهمترین مراحل تولید سیم مرحله کنترل کیفیت و آزمایشگاه می باشد که بایستی در هر کارخانه وجود داشته باشد در این مرحله مقاومت الکتریکی سیم هادی بودن و روکش آن، مقاومت در مقابل کشش و سرما و … آزمایش شده و پس از تائید روانه بازار می‌گردد.